我们在用加工中心对铝进行加工的时候，如果盲目地选购金属加工液，这可能会导致铝件出现腐蚀、残留沉淀物等现象。那么铝加工中心要用哪种切削液？我们该如何合理地选用切削液来减小刀具磨损、提高加工表面的质量呢？

　　今天我们就来说说铝加工时该如何选择合适的切削液。

　　使用切削液的目的

　　1.润滑：切削液渗入到切削、刀具、工件的接触面间，粘附在金属表面上形成润滑膜，减小摩擦系数、改善粘结现象、抑制积屑瘤，提升已加工表面的粗糙度，提高刀具耐用度。

　　2.冷却：切削液通过它从它所能达到最靠近热源的刀具、切屑和工件表面上带走大量的切削热，从而降低切削温度，提高刀具耐用度，并减小工件与刀具的热膨胀，提高加工精度。

　　3.清洗：冲走加工中产生的细屑、微粒等，防止加工表面、机床导轨面受损，也利于精加工、深孔加工等过程中的排屑。

　　4.防锈：含防锈添加剂的切削液，能在机床、工件、刀具表面形成保护膜，使其免受周围介质的腐蚀。

　　除了铜或铜合金的磨削加工外，基本上我们选用乳化液或者切削油即可。

　　加工切削液的分类

　　加工切削液的分类

　　切削油还是乳化液？

　　适宜选用粘度相对较低的减摩切削油。但切削油闪点低，在高速切削时烟雾较重，危险系数较高，而且挥发快，用户使用成本相对更高，因此在条件允许的情况下，建议选用乳化液。

切削液类型选用表

　　除了铜或铜合金的磨削加工外，基本上我们选用乳化液或者切削油即可。

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　　切削油还是乳化液？

　　适宜选用粘度相对较低的减摩切削油。但切削油闪点低，在高速切削时烟雾较重，危险系数较高，而且挥发快，用户使用成本相对更高，因此在条件允许的情况下，建议选用乳化液。